Ich setze für den Bau der Boards Gewebe ein, die aus der Kunststoff-Forschung kommen und in der Weltraumfahrt oder der Formel 1 verwendet werden, wenn ein Höchstmaß an Zug-, Druck-, Reiß- und Scheuerfestigkeit bei maximaler Gewichtsersparnis gefordert ist. Der jeweilige Komponentenmix wird exakt auf den Fahrer abgestimmt, Stresszonen werden besonders verstärkt.
Aktuell biete ich zwei Bauweisen an, die sich im Materialaufbau leicht unterscheiden:
Bei der Pro 100 Edition werden vorwiegend Gewebe von Glas/Carbon/Kevlar mit einem Gewicht von 80 g bis 180 g verwendet. Der Carbon/Kevlaranteil liegt dabei bei 80%, der Glasanteil bei 20%.
Bei der Pro 100 Edition Premium werden vorwiegend Gewebe aus Glas/Carbon/Kevlar mit einem Gewicht von 25 g bis 180 g verwendet. Der Carbon/Kevlaranteil beträgt dabei 95 %, der Glasanteil liegt bei 5 %.
Bei beiden Bauweisen wird als Sandwichmaterial vorwiegend Honeycomb (Nomexwabe) verwendet. Ausnahme sind Heavy Duty Waveboards unter 90 l Volumen. Bei diesen Boards verwende ich einen Mix aus Honeycomb und PVC Sandwichmaterial.
Ziel ist es, immer das optimale Gewichts/Festigkeitsverhältnis für den jeweiligen Kunden und seine Bedürfnissen zu bauen. Deshalb unterscheiden sich auch die Materialkombinationen unterschiedlicher Boards. Ein Slalomboard hat einen anderen Materialaufbau als ein Freemove Crossoverboard und ein Waveboard wiederum einen anderen Aufbau als ein Freewaveboard.
Ich experimentiere ständig mit neuen Materialkombinationen und lasse diese dann, wenn ich sie für gut befinde, auch sofort in die Kundenboards miteinfließen.
Der Kunde kann bei der Materialkombination Einfluss nehmen, wenn er an bestimmten Stellen des Board Sonderverstärkungen haben möchte. Letzendlich entscheidet sich der genaue Materialaufbau im ausführlichen Beratungsgespräch mit dem Kunden.
Die folgende Bildershow zeigt die wesentlichen Schritte des 90-stündigen Herstellungsprozesses. In jedem Board stecken über 50 Stunden reine Handarbeit.
